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2500°C Max. Prensa de pellets de alto vacío y calentamiento ultrarrápido con sistema automatizado de carga de 8 muestras - RTP-MS-AR

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2500°C Max. Prensa de pellets de alto vacío y calentamiento ultrarrápido con sistema automatizado de carga de 8 muestras - RTP-MS-AR

MTI

  1. RTP-MS-AR es un sistema automático de calentamiento y prensado ultrarrápido (UHP) con una velocidad de calentamiento de hasta 150°C/s, 2500°C y 500N de carga máxima dentro de una cámara de alto vacío fabricada en acero inoxidable. El sistema automático de carga y descarga de pellets está integrado en la prensa, que puede prensar 8 pellets ( 10 mm ID) por lote. Este sistema puede considerarse un horno SPS automático.

Características

  • Cámara de alto vacío de acero inoxidable de hasta 5x10-5 torr (estado frío) con función automática de apertura y cierre
  • Sinterización flash hasta 150°C/s y 2500 °C
  • Presión para prensado de muestras de hasta 500 N
  • Pirómetro de infrarrojos para el control de la temperatura
  • Funcionamiento totalmente automatizado mediante un brazo robótico para prensar 8 gránulos por lote en 6 horas

ESPECIFICACIONES:

Potencia
  • Entrada: 480 ó 400 VCA, 50/60 Hz, trifásica
  • 30 KW
  • Salida: <30 VCC y <1700 A
Matriz de grafitoy calentador
  • Matriz de grafito: 10 mm de diámetro interior para granulado de 5 mm de grosor máximo
  • Carga de prensado: 1- 500N ± 10N programable
  • Temperatura máx. de trabajo: 2500 °C
  • Máx. Velocidad de calentamiento: ~150°C/ segundo
Control de temperatura
  • Un pirómetro IR digital fabricado en Alemania para el control de la temperatura a través de una ventana de observación de Ø35 mm
    • Rango de lectura de la temperatura 1000 - 3000 °C
    • Precisión de la temperatura ± (0,5% E.F. + 2 °C)
    • Reproducibilidad de la temperatura ± 0,3% E.F.
  • Modo de calentamiento manual
    • La temperatura se regula manualmente mediante CC
  • Modo de calentamiento automático
    • La temperatura se regula mediante un controlador de temperatura PID
    • 30 segmentos de temperatura programables
    • Precisión ± 3 °C
Bomba de vacío (opcional)
Enfriador de agua (opcional)

Procedimiento operativo estándar

( SOP)

  1. Cargue manualmente el polvo de aleación mezclado en el troquel de grafito, luego colóquelo en la estación del troquel hasta 8 muestras. (La dispensación y carga automática de polvo están disponibles bajo pedido )
  2. Programe la temperatura de sinterización, el tiempo y la presión para cada muestra a través de la Laptop incluida
  3. Toque el botón de funcionamiento, entonces la máquina funcionará automáticamente de la siguiente manera:
  • Abra la cámara de vacío
  • --- el brazo robótico recogerá un dado de grafito y lo colocará en la posición del calentador dentro de la cámara
  • Cierre la cámara de vacío, e inicie el vacío al nivel deseado. A continuación, purgar el gas inerte Ar tres veces, y mantener la cámara en una condición de flujo de gas ( 100ml/minuto
  • ) La prensa eléctrica aplicará presión a la presión deseada ( 500N, Max) y mantener la presión
  • constante Iniciar el calentamiento a la velocidad de calentamiento deseada y el tiempo de sinterización.
  • Detenga el calentamiento y espere a que la matriz se enfríe a < 200 °C, a continuación, abra la cámara
  • El brazo robótico recogerá el troquel de grafito de la cámara y lo colocará en la máquina de extracción, a continuación, empujará el pellet sinterizado fuera del troquel.

  • El brazo robótico vuelve a colocar el troquel usado en una estación de troqueles y, a continuación, recoge un nuevo troquel para iniciar una nueva preparación de la muestra
Conformidad
  • Certificado CE
  • Certificación NRTL o CSA disponible con coste adicional.

Dimensiones

  • Cuerpo principal: 1100mm(L)*750mm(W)*1900mm(H)

Peso

:
  • Cuerpo principal: 300kg

MTI ofrece unagarantía limitada de un año para este producto.

La garantía limitada de un año de MTI NO cubre

  • Piezas consumibles, como matrices de grafito, juntas tóricas, crisoles, tornillos, arandelas, cristalería, etc.
  • Cualquier daño y oxidación resultante de un almacenamiento o mantenimiento inadecuados.
  • Los daños causados por el uso de gases corrosivos y ácidos.
  • Los daños derivados del incumplimiento de los requisitos de funcionamiento específicos de cada producto, como la refrigeración por agua, la ventilación, etc.